Свой бизнес: производство ламината. Технология и оборудование для изготовления ламината, расчет затрат и необходимые документы для старта. Рейтинг производителей ламината: список, фирмы, виды и отзывы

Современные напольные покрытия радуют разнообразием фактур и оттенков. После финансового спада дорогостоящие материалы, вроде паркета, плитки и ковролина, стали менее востребованны, и на первый план вышли более дешевые, однако не менее качественные материалы: линолеум и ламинат. При сравнительно одинаковой цене, ламинированное покрытие выгодно отличается от линолеума как внешним видом, так и свойствами. О том, как открыть мы уже рассказывали в одной из предыдущих статей. Сегодня же поговорим о том, как организовать и насколько выгоден этот бизнес.

Ламинат выпускается в виде тонких листов, соединяемых при укладке между собой с помощью специальных шипов и пазов. Ламинированная доска обладает влаго- и водостойкостью, устойчивостью к износу и истиранию. К тому же производители выпускают ламинат в широком цветовом и фактурном ассортименте. Технология производства ламината дает возможность воспроизводить на лицевой поверхности листа любые орнаменты, текстуры и даже имитировать паркет и дорогую древесину. Износостойкость напольного покрытия зависит от его класса и типа помещения, для которого материал предназначен. К примеру, ламинат 32-го класса изготавливается для помещений со средней частотой посещения, гарантия его эксплуатации 15-20 лет. Менее износоустойчивый ламинат 31-го класса изготавливается для жилых помещений, и соответственно гарантия на него составляет 10-15 лет.

Отечественный продукт или Китай?

В России ламинированное покрытие появилось сравнительно недавно - 15 лет назад. Первыми поставщиками ламината были европейские производители, и стоимость его на российском рынке была отнюдь не дешевой. Но последующая конкуренция привела к уменьшению стоимости и к усовершенствованию технологий. Сегодня этот массовый и популярный продукт подразделяют по странам производства: Европа, Россия и Китай. Наиболее востребован на российском рынке ламинат производства Германии. В Европе к качеству ламинированного напольного покрытия предъявляются высочайшие требования, поэтому оно считается лучшим, но и наиболее дорогостоящим.

По мнению экспертов, производство ламината - очень перспективное направление бизнеса. Его потребление в России увеличивается с каждым днем, на фоне чего растет число местных производителей. Первый российский завод был основан еще в 2003 году и являлся дочерним предприятием западной компании. Но со временем появились и независимые российские производители, существенно потеснившие европейцев. Ламинат российского производства отличается разнообразием фактур и рисунков, за счет чего и выигрывает у европейских производителей. Китайский ламинат из-за низкой стоимости занимает до 30% рынка . Но большой процент ламината, ввозимого из Китая, не соответствует санитарным нормам.

Производство ламината

Производство ламината осуществляется в несколько этапов: изготовление высокопрочной плиты из древесного волокна, импрегнация верхних слоев, облицовка, распиливание и фрезерование листов, упаковка. Материал, из которого производится ламинат, - высокопрочная древесноволокнистая плита (ДВП). От ее плотности зависит износоустойчивость и влагостойкость конечного продукта.

Оборудование для производства ламината включает: автоматическую чистку, двусторонний профильный станок, автоматизарованную подачу и загрузку, машину для пакования и укладку в штабеля. Небольшой завод по производству ламината может выпускать примерно 15 миллионов кв. м/год. По предварительной оценке, рентабельность бизнеса составляет 30% , что довольно внушительно.

Продумывая , помните, что стоимость наиболее простой производственной линии составляет минимум $800 000. К этой сумме необходимо добавить стоимость аренды цехов и складов (непременно сухих и отапливаемых, поскольку перепады влажности могут оказаться губительными для материала), зарплату рабочим (нанимайте не менее 20-25 человек). Другой внушительной статьей расходов может оказаться закупка сырья. К сожалению, полный цикл производства ламината в нашей стране не развит из-за отсутствия качественных компонентов российского производства. Отечественные компании вынуждены закупать сырье заграницей. Впрочем, для изготовления ламинированного паркета низкого класса износоустойчивости можно применять и отечественные исходные материалы. Главная сложность заключается в нехватке поставщиков.

Не забудьте включить в бизнес-план расходы на сертификацию произведенной продукции. На российском рынке пока не существует единых норм и стандартов на изготовление напольных покрытий, поэтому российские производители вынуждены прибегать к нормам и стандартам других стран. В то же время, вопрос экологической безопасности ламината стоит довольно остро, поскольку сама технология производства плит ДСП предусматривает использование вредных фенолформальдегидных смол. Не забывайте, что каждая партия ламинированного покрытия должна сопровождаться гигиеническим сертификатом. Кроме того, завод-изготовитель должен предоставлять на свою продукцию гарантию сроком 5 - 15 лет (срок зависит от класса продукции). Чтобы сбывать готовую продукцию, надо развивать свою дилерскую сеть. На поиск каналов сбыта может уйти достаточно длительное время, поскольку конкуренция на рынке ламинированного покрытия достаточно высокая, и с каждым днем появляются новые российские производители. Поэтому начинать думать о продажах лучше уже во время открытия производства.

Какое помещение потребуется для цеха производства.
Ламинат изготовляется из дерева, которое очищается от коры и измельчается. Из щепы создается плита высокой плотности. От степени плотности зависит влагостойкость и прочность готового изделия. Процесс изготовления довольно сложный, требуемый использования специфического оборудования, поэтому цех необходимо выбрать просторный. Также, обратить внимание на влажность в помещении, так как ламинат не имеет особых влагостойких качеств. Арендуемый цех должен быть отапливаемым, размером порядка 2 000 кв.м. В зависимости от стоимости аренды в определенном городе, цена может составить 1-5$ за 1кв.м.

Персонал для бизнеса ламината.
Непосредственно для производственного процесса понадобится не менее 15 человек, имеющих опыт подобной работы. Заработная плата такого сотрудника составляет от 500$ в месяц. Для развоза готовой продукции, нужно нанять водителей, возможно с собственным авто. Заработная плата водителя составит от 400$ и возможны затраты на амортизацию. Для обслуживания процесса заказа и доставки понадобится 2-3 оператора и 4 грузчика. Это не высококвалифицированный персонал, заработная плата их может составлять порядка 400$. Для операторов можно ввести мотивационную программу, с начислением бонусов, в зависимости от объема заказов. Это позволит заинтересовать их в качественном обслуживании клиентов. Для учета ведения бизнеса и заполнения бухгалтерских отчетов, необходимо нанять бухгалтера с опытом работы, зарплата которого начисляется от 800$.

Подбор оборудования.

Производство ламината происходит в несколько этапов:
1. Изготовление древесной плиты.
2. Насыщение верхнего слоя химическими веществами.
3. Облицовка.
4. Распиловка панелей согласно заданных размеров.
5. Упаковка.
В связи с этим, для создания бизнеса в сфере производства ламината понадобится определенное оборудование: автомат для чистки, станок, сушильная камера, упаковочная машина. Минимальная стоимость всего перечисленного составляет от 500 000$. Для обеспечения приемов заказов и ведения учета, потребуются компьютеры, телефоны и прочая техника (стоимость от 10 000$).

Поиск клиентов. Использование эффективных рекламных средств.
Для данного производства наиболее эффективным будет поиск клиентов посредством интернет-ресурсов. Для этого необходимо создать свой сайт (стоимость от 100$) и эффективно "раскрутить" его в сети (в зависимости от требуемого трафика стоимость услуги составляет 200-800$). Сайт необходимо наполнить актуальной информацией о качестве и стоимости ламината, указать способы осуществления заказа, доставки, контактную информацию, создать форму обратной связи. Вся эта информация принимает участие в раскрутке сайта посредством поисковых систем (СЕО-продвижение). Написание текстов лучше доверить профессионалам, которые пропишут их под запросы потенциальных клиентов и повысят возможность вывода сайта в ТОП. Это позволит клиентам самим находить компанию. Дополнительно необходимо запустить рекламную кампанию, включающую контекстную и таргетированную рекламу (стоимость от 200$). Можно заказать все эти мероприятия в профильной компании, которая предоставит скидку за комплексный заказ.

Сбыт готовой продукции.
Для данной сферы деятельности, оптимальным процессом сбыта будет доставка непосредственно клиенту, без участия посредников. Процесс лучше наладить таким образом, чтобы осуществлять доставку в кратчайшие сроки. Стоимость и условия необходимо прописать на сайте и озвучивать клиентам при заказе, во избежание недоразумений. Также послужит конкурентным преимуществом для компании осуществление бесплатной доставки от определенной суммы заказа или постоянным клиентам. Чтобы наладить бесперебойность работы, необходимо четко понимать объемы поставок, учитывать время разгрузки/погрузки товара, время на доставку, а также правильно рассчитать график работы водителей. Второй вариант линии сбыта, который лучше налаживать, когда объемы производства значительно вырастут, это создание дилерской сети.

Требуемые инвестиции в цех.
Вложения в производство бизнеса составят от 524 000$, без учета затрат на закупку сырья, объем которого будет определятся в зависимости от широты рынка и частоты получения заказов.
- Оборудование - от 510 000$;
- Аренда - от 2 000$ в месяц;
- Фонд заработной платы - от 11 000$ в месяц;
- Маркетинг (создание сайта, реклама) - 800$.
Необходимо также учитывать затраты на сертификацию продукции. При производстве ламината используются химические вещества, поэтому наличие технических условий на производство и гигиенического сертификата на продукцию обязательно. Существуют компании, которые проводят необходимый анализ продукции и выдают сертифицированную документацию.

Окупаемость бизнеса.
Рентабельность бизнеса по производству ламината составляет в среднем 30%. Окупаемость проекта - порядка 12-15 месяцев. Для уменьшения периода окупаемости, необходимо правильно наладить процесс производства, соблюдать технологию, выпускать товар высокого качества, нанять квалифицированных работников, создать постоянный клиентский поток, посредством проведения рекламных кампаний, устанавливать конкурентную цену и варьировать ее согласно колебаний рынка, обеспечить бесперебойность поставок.

У вас есть Бизнес Идея? На нашем сайте Вы можете рассчитать её Рентабельность в режиме Онлайн!

Производство ламината – технологически сложный процесс, который требует использование специальных технологий и оборудования, сырья и материалов. Первые попытки сделать напольное покрытие, отдаленное напоминающее современный ламинат, датируются концом 70-х годов прошлого века, когда в этом направлении активно работала шведская компания Perstorp. Предприятие тогда специализировалось на изготовлении стройматериалов и проведении монтажных работ, поэтому в Европе было широко известно.

Первый прототип ламината имел всего два слоя. Для их соединения использовался термически активный клей, но только через несколько лет стала применяться технология высокотемпературного прессования.

Аналог современного ламината, выпущенный компанией Perstorp, появился только в конце 80-х годов. Тогда в этом направлении работало достаточно много компаний, но наиболее успешным было немецкое предприятие Hornitex. Эта компания использовала инновационные технологии и оборудование для изготовления ламинированного пола нового поколения, поэтому ей удалось создать напольное покрытие с неплохими рабочими характеристиками и высокой износостойкостью. Именно немцы первые стали делать ламинат, состоящий из 4-х слоёв.

Сегодня компании используют аналогичные технологии для выпуска ламинированных полов. Если говорить кратко, то процесс производства включает в себя следующие стадии:

• Изготовление ХДФ плиты.
• Импрегнация верхних слоев.
• Соединение всех 4-х слоев под высокотемпературным воздействием.
• Процесс облицовки досок.
• Распиловка и фрезеровка ламинированных досок.

Сначала выполняется создание ХДФ-плиты, которая представляет собой модифицированную версию ДВП, обладающую повышенной плотностью (более 850 кг/куб.м.). По мере увеличения плотности плиты, будут расти и ее основные эксплуатационные характеристики – прочностные показатели и устойчивость к воздействию влаги.

1. В качестве основного сырья для производства плиты используется древесина (зачастую сосновая), очищенная от коры. Ее обрабатывают на спецоборудовании до состояния щепы. После этого полученную щепу промывают, убирая тем самым посторонние частицы (различные загрязнения), прогревают паром в специальных емкостях до 170-180 градусов, что позволяет размягчить сырье. Нагревание приводит к тому, что щепа становится пластичной, поэтому затем ее измельчают на волокна.
2. В полученной массе из волокон древесины добавляют разнообразные компоненты и связующие элементы (полимеры, смолы и т.п.). Далее древесную массу просушивают, убирая из нее практически всю влагу.
3. Затем высушенная древесная масса поступает на транспортер, где ее выравнивают и предварительно прессуют, что позволяет уменьшить толщину слоя и убрать весь воздух. Именно на этом этапе древесная масса становится похожа на готовую плиту.
4. Продвигаясь дальше по конвейеру, выполняется обрезка древесной плиты по длине и ширине на заданные габаритные размеры.
5. Далее готовые древесноволокнистые плиты охлаждаются и складируются.
6. На последнем этапе ХДФ плиты подвергаются шлифовке и калибровке. Специальные станки делают их максимально ровными.

В том случае, если требуется добиться предельно возможной влагостойкости ХДФ плиты, на одном из этапов древесная масса пропитывается специальными гидрофобными составами.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами. Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал. От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели.

Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к. закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Облицовывание плит

Чтобы получить качественную ламинированную панель, требуется подвергнуть заготовку в виде ХДФ плиты облицовке с помощью оверлея (защитного слоя), пленок из специальной бумаги и смолы. Для этого могут быть использованы различные технологии. Можно выделить следующие методики производства:

• CML, RML.
• ELESGO.

Какие-то из этих методов используются уже достаточно давно, а некоторые являются самыми современными. При этом разные производители могут использовать и традиционные, и современные методики. При выборе ламината для своего дома было бы неплохо уточнить, какая именно технология применялась заводом.

Технологии HPL и CPL

Изначально для производства ламината использовалась только технология HPL, которая представлена в виде процесса каширования. Этот процесс подразумевает склеивание слоёв ламината с использованием специальных клеевых составов. Склеивание может происходить горячим, теплым, холодным способами. Чаще всего применялся и применяется горячий способ склеивания, потому что при его использовании получается достаточно высокое качество соединения материалов.

Этапы процесса следующие:

1. Сначала выполняется зачистка склеиваемых материалов от загрязнений.
2. Далее осуществляется нанесение клеевого состава и специального отвердителя.
3. Затем два слоя, которые нужно соединить, при температуре в районе 250-300 градусов подвергают прессованию при давлении в 200-250 Мпа.

На первом этапе происходит склеивание декоративного слоя и оверлея. В процессе склеивания могут быть использованы верхние слои и до, и после импрегнации. Если пропитка уже была осуществлена, то при соединении слоев высокотемпературным прессованием клеевые составы дополнительно не добавляются.

На втором этапе, чтобы получить уже готовое изделие, склеиванию подвергаются сразу несколько слоев: верхний, основание в виде ХДФ плиты, нижний стабилизационный слой.

CPL – это один из современных видов технологии HPL, при котором для соединения слоев применяются специальные прессы, представленные в виде конвейеров. При использовании технологии CPL верхний слой проходит через вальцпрессы, которые нагреты до высокой температуры, в результате чего он прикатывается к основанию из ХДФ.

Технологии DPL, CML и PDL

Чаще всего современные производители ламината используют технологию DPL. При ее применении подразумевается выполнение одновременного прессования при высокотемпературном воздействий всех слоев ламинированной панели. Самое важно, что данная технология не подразумевает использование клеевых составов, потому что слои предварительно подвергаются процессу пропитки меламиновыми смолами, поэтому именно с их помощью и происходит склеивание поверхностей, т.к. при температуре в 200-250 градусов смола расплавляется и соединяет слои. После нагревания и отверждения меламиновая смола и верхний защитный слой образуют единый поверхностный слой ламинированного пола.

В ряде случаев производители могут дополнительно использовать слои крафт-бумаги, которая размещается между декоративным слоем покрытия и HDF-плитой. Такой подход позволяет на некоторый уровень улучшать качество ламината. Эта технология является разновидностью DPL и называется CML (RML).

В последние годы распространение получила технология PDL, которая подразумевает использование специального оборудования, с помощью которого есть возможность нанести декоративный рисунок (например, имитацию камня или породы древесины) непосредственно на HDF плиту. При применении данной технологии снижаются трудозатраты производства, потому что нет необходимости дополнительно заниматься созданием декоративного слоя и использованием бумаги/картона.

Если производитель использует технологию ELESGO, то процесс изготовления подразумевает особенный способ создания верхнего защитного слоя покрытия. Отвердевание смоляных и иных жидких компонентов в этом случае происходит под воздействием электронного луча, при этом станки для прессования и высокотемпературного воздействия не используются. Также среди отличий можно выделить то, что при использовании этого способа производства применяются акрилатные смолы, а не стандартный меламин.

ELESGO подразумевает, что верхний слой ламината будет состоять сразу из трех дополнительных слоев. В процессе производства декоративный слой покрывается сразу двумя слоями оверлея, которые были сделаны из акрилатных смол и корунда. Такой подход позволяет придать ламинированному полу достаточно высокие прочностные характеристики, повышенную стойкость к возникновению царапин и эксплуатационному истиранию.

После соединения этих трех слоев полученный «пирог» облучают электронным лучом, что и позволяет материалам отвердеть и создать на поверхности эластичную пленку повышенной прочности.

Далее производство ламината происходит стандартным способом: на ХДФ плиту с двух сторон наносится температурно-активный клеевой состав, после чего все основные слои ламинированной панели спрессовываются под воздействием высокой температуры и пресса.

Основным достоинством применения технологии ELESGO является то, что в процессе изготовления не применяются растворители, что и позволяет получить продукцию с максимально возможным уровнем экологичности. Акрилатные смоляные составы такие являются антистатичными, максимально прозрачными, поэтому полученный таким образом декоративный слой имеет отличный внешний вид.

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений.

После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками. Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж.

Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

• Модернизация процесса производства в целом.
• Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
• Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов. По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

На рынке напольных покрытий представлено множество различных материалов, самым современным из которых является ламинат.

Ламинированное напольное покрытие представляет собой тонкие листы толщиной в 7-11 мм, около 100-140 см в длину и 20 см в ширину. Эти листы также снабжены по краям шипами и пазами для стыковки друг с другом. Среди других популярных видов напольных покрытий (ламинат, паркет, линолеум, ковролин, керамическая плитка) на первом месте стоит именно ламинированный материал, который находится в среднем ценовом сегменте.

Этому способствовали несколько факторов. За последние три года в связи с экономической ситуацией в стране аналитики отмечали увеличение спроса на относительно дешевые материалы – ламинат и линолеум. Дорогостоящие покрытия – ковролин, плитка и паркет – оказались не столь востребованы. Однако линолеум уступает по многим своим характеристикам ламинату, что и обусловило популярность последнего. При примерно одинаковой стоимости этих покрытий, ламинат может похвастаться большими преимуществами. Он обладает такими качествами, как влагостойкость, водостойкость, износоустойчивость и стойкость к истиранию.

Кроме того, производители ламината предлагают покрытия с огромным выбором декоров и цветовой гаммы. Влагостойкий ламинат (его плита HDF , как правило, имеет зеленоватую окраску) используется для отделки помещений с повышенной влажностью. В картонной облицовке такого материала содержатся вещества, уничтожающие грибки.

Выбор водостойкого ламината, правда, более ограничен, особенно среди продукции российского производства. Это качество материала достигается за счет использования очень высокого давления, при котором прессуется ламинат, и за счет полной герметизации замков горячим воском.

Износоустойчивость ламината напрямую связана с его классом и помещением, для использования в котором этот материал предназначен. Например, гарантия на ламинат 32-го класса составляет 15-20 лет, на более дешевый ламинат 31-го класса – 10-15 лет. Срок службы покрытия эконом-класса составляет максимум 12 лет.

Технологии производства ламинированного напольного покрытия позволяют воспроизводить на его поверхности практически любые текстуры и рисунки, в том числе имитировать дорогие натуральные покрытия – от паркета до доски из ценных пород дерева.

На российском рынке этот продукт появился не столь давно – всего лишь лет 15 назад. Первый ламинат был европейского производства, и цены на него были совсем не низкие. Со временем конкуренция сыграла свою роль, что привело к усовершенствованию технологий производства ламината, увеличению количества его видов, появлению российских производителей и, как следствие, к снижению цен на этот материал. Таким образом, за последние десять лет ламинат стал массовым и общедоступным продуктом.

Конкуренция на этом рынке довольно высока, что неудивительно. Ведь и перспективы его развития, по мнению специалистов, весьма оптимистичны. Как правило, ламинат делят по странам его производства: европейский, российский и китайский.

Европейский ламинат производится на заводах Франции, Германии, Польши, Бельгии, Швеции, Финляндии, Норвегии, Австрии, Швейцарии и Испании. Наибольшим спросом на российском рынке пользуется ламинат немецкого производства. Европейские материалы считаются лучшими по качеству, чем другие, так как требования, предъявляемые к этой продукции, в Европе намного выше, чем в других странах. Правда, это преимущество оборачивается и недостатком: европейский ламинат отличается более высокой ценой из-за немалых затрат на его производство.

Европейские производители давно присматриваются к российскому рынку сбыта. Некоторые из них открывают свои заводы на территории России. Но из-за определенных нюансов и особенностей российского ведения бизнеса большинство зарубежных фабрик предпочитают иметь в нашей стране свои представительства или же вовсе ограничиваются информационной поддержкой своих дилеров.

Продукция китайского производства занимает достаточно большую долю рынка (согласно исследованиям – до 30%). Связано это с тем, что китайский ламинат долгое время был дешевле других аналогов. Кроме того, многие европейские производители ламинированного покрытия размещают свое производство ламината в Китае, чтобы сократить расходы.

Однако большой процент официально ввозимых из Китая видов ламинированных покрытий не соответствует санитарным требованиям. Есть и другая причина снижения популярности китайской продукции. Если ранее такие материалы пользовались спросом из-за низкой цены, то с ростом курса доллара увеличилась и стоимость ламината, импортируемого из Китая. Сейчас стоимость ламината эконом-класса китайских марок оказывается зачастую выше российских аналогов.

Основная тенденция развития современного рынка ламинированных напольных покрытий заключается в увеличении объема российской продукции на фоне роста потребления ламината в России.

Первые российские заводы по производству ламината появились в 2003 году. Как правило, это были дочерние компании международных холдингов (ООО «Кроношпан» и ООО «Кроностар»). У них было явное преимущество – они владели собственными линиями производства HDF -плит, из которых изготавливается ламинат. Их продукция была, в основном, средней и низкой ценовой категории (31-ый и 32-ой классы). В 2005 году монополия на рынке была нарушена. В это время появилась первая полностью российская компания ООО «Техносила», выпускавшая продукцию под брендом «Шелехов ламинат». Так как этой компании из-за отсутствия собственных производственных мощностей приходилось закупать плиты за рубежом, соперничать с западными конкурентами в эконом-сегменте она не могла и сосредоточилась на выпуске ламината 33-го класса в высоком ценовом сегменте.

В 2008 году появилось еще одно российское предприятие на этом рынке – ООО «РБК-Ламинат», использующее в производстве плиты отечественного производства. Эта компания выпускала ламинат 32-го класса в низком ценовом сегменте. Но ей удалось дистанцироваться от западных конкурентов за счет акцентирования внимания на разнообразии дизайна. Ламинат со структурной поверхностью, имитирующей кожу змеи или крокодила, оказался неожиданно востребован покупателями.

Таким образом, очевидно, что конкуренция среди российских и зарубежных производителей ламинированных покрытий высока, но возможности для развития все еще достаточно большие. Российские компании по производству ламината, стараются занять пока еще свободные сегменты рынка за счет поиска неожиданных решений и/или своей ценовой категории.

Производство ламината

Производство ламината – достаточно сложный процесс, который состоит из нескольких этапов: изготовление древесноволокнистой плиты высокой прочности, импрегнация верхних слоев, облицовывание плиты, распилка и фрезерование панелей и, наконец, упаковка.

Основой для производства ламината является плита HDF (High Density Fibre board) – древесноволокнистая плита (ДВП) высокой плотности. Чем больше плотность производимой плиты (минимальная плотность составляет 800 кг/куб. м), тем выше влагостойкость и механическая прочность материала.

Сырьем для производства такой плиты служит дерево, которое очищается от коры, а затем при помощи специальных станков рубится на щепу. Для производства вам понадобится технологическая линия, включающая в себя профильный двусторонний станок, автоматическую чистку, упаковочную машину, автоматическую подачу/загрузку и автоматическую укладку в штабеля. Производительность небольшого завода составляет около 15 млн. кв. м/год.

Рентабельность по предварительной оценке высока и достигает 30%. Самая простая производственная линия обойдется вам в сумму от 25 млн. руб.

Прибавьте к этой сумме стоимость аренды цехов площадью не менее 2-2,5 тыс. кв. м, складов (обязательно сухих и отапливаемых, так как ламинат плохо переносит перепады влажности), заработную плату рабочим (не менее 20-25 человек). Еще одна существенная статья расходов – закупка сырья.

К сожалению, развитию производства ламината полного цикла в нашей стране мешает отсутствие качественных российских компонентов для его производства. Поэтому отечественным компаниям приходится закупать его за рубежом. Для изготовления покрытия эконом-классе можно использовать и сырье отечественного производства. Основная сложность заключается в том, чтобы найти поставщиков.

Не забудьте и о расходах на сертификацию своей продукции. В России до сих пор не существует норм и стандартов на производства этих видов материалов, поэтому нашим производителям приходится брать на вооружение нормы и стандарты других стран. Между тем, вопрос экологичности ламинированного напольного покрытия стоит достаточно остро, ведь сама технология производства предполагает использование в нем вредных фенолформальдегидных смол, которые содержатся в плитах ДСП.

Содержание формальдегида в готовом ламинате по норме не должно превышать 0,01 мг/куб. м, а фенола – 0,003 мг/куб. м. Так как российского ГОСТ на ламинат пока не существует, импортный ламинат проходит сертификацию по ГОСТ 4598-86 (Плиты древесноволокнистые. Технические условия). А ламинат отечественного производства выпускается по ТУ каждого отдельного производителя. Кроме того, каждая партия вашей продукции обязательно должна иметь гигиенический сертификат.

Также завод-изготовитель предоставляет гарантию на свою продукцию на срок от 5 до 15 лет, в зависимости от класса покрытия.

Для сбыта готовой продукции необходимо развивать собственную дилерскую сеть. Из-за высокой конкуренции на рынке напольных покрытий, а также появления новых отечественных компаний-производителей ламината, на поиск каналов сбыта уйдет довольно много времени, поэтому заниматься этим лучше уже во время открытия вашего производства.