Выявление дефектов деталей оборудования. Тепловизионная диагностика теплотехнического оборудования

Оборудование теплового хозяйства промышленного пред­приятия необходимо периодически ремонтировать. В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупреди­тельных ремонтов, которые выполняются в соответствии с гра­фиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять ремонты аварийные.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования состоит из текущих и капитального ремонтов. Текущий ремонт котельных агрегатов производится один раз в 3-4 месяца, а капитальный - один раз в 1-2 года. Одновременно с ко­тельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное обору­дование, контрольно-измерительные приборы и система автома-

автоматического регулирования. Текущий ремонт тепловых се­тей производится не реже одного раза в год. Капитальный ре­монт тепловых сетей, имеющих в течение года Сезонный пере­рыв в работе, производится один раз в 1-2 года. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт произ­водится один раз в 2-3 года. В промежутках между текущими ремонтами производится межремонтное обслуживание, которое заключается в устранении мелких дефектов на работающем или находящемся в резерве оборудовании. Сроки текущего и капитального ремонта теплоиспользующего и другого оборудо­вания устанавливаются в соответствии с данными заводов-из­готовителей. При этом обычно текущий ремонт производится 3-4 раза в год, а капитальный- 1 раз в год.

Текущие и капитальный ремонты оборудования произво­дятся своими силами или специализированной организацией на договорных началах. В последнее время ремонтные работы выполняются преимущественно специализированными органи­зациями, так как это сокращает сроки выполнения работ и по­вышает их качество.

Независимо от организации ремонтных работ инженерно-технический и руководящий персонал обязан обеспечить вы­полнение подготовительных операций к моменту остановки обо­рудования для ремонта. Подготовка оборудования к выводу в ремонт заключается в уточнении объема ремонта (составле­нии дефектной ведомости), обеспечении материалами и запас­ными частями. До остановки оборудования подготавливают не­обходимый инструмент и приспособления, леса и рабочие пло­щадки, такелажные устройства, освещение и подвод сжатого воздуха. Подъемные механизмы и такелажные приспособления должны быть проверены и испытаны в соответствии с Прави­лами Госгортехнадзора. Заблаговременно до остановки обору­дования инженерно-технический и руководящий персонал цеха (или участка) производит наружный осмотр и проверяет ра­боту агрегата при повышенной нагрузке. На основании пред­варительной дефектной ведомости составляется сетевой график ремонтных работ.

Качество и сроки ремонтных работ в значительной мере зависят от подготовки персонала. В соответствии с действующими Правилами Госгор­технадзора ремонтный персонал также сдает экзамены по технике безопас­ности в объеме выполняемой работы. До начала работ весь ремонтный пер­сонал должен быть проинструктирован по методам выполнения работ и по технике безопасности. Перед производством каких-либо работ электрическое оборудование должно быть обесточено, теплотехническое оборудование (ко­тельный агрегат, участки трубопроводов, теплоиспользующие аппараты и т. п.) подготовлено в "соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.

Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.

После окончания ремонта производится приемка оборудования, которая заключается в поузловой и общей приемке и окончательной оценке качества

выполненного ремонта. Поузловая. приемка выполняется для проверки пол­ноты и качества ремонта, состояния отдельных узлов и «скрытых» работ (башмаков колонн, подземных трубопроводов, барабанов котла при снятой изоляции и т. д.). При общей приемке производится подробный осмотр обо­рудования в холодном состоянии и проверка его при работе с полной на­грузкой в течение 24 ч. Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования.

Прием оборудования после капитального ремонта производится комис­сией под председательством главного энергетика (или механика) предприя­тия. Приемка из текущего ремонта производится начальником цеха (или участка), мастером и начальником одной из смен.

Все пусковые работы после ремонта (опробование вспомогательного оборудования, заполнение котла водой и его растопка, пуск трубопроводов, включение теплоиспользующих аппаратов и т. д.) выполняет вахтенный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха (или участка) либо его заместителя. Результаты ремонта заносятся в тех­нический паспорт оборудования.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Каков порядок обучения и допуска к самостоятельной работе рабо­чих и инженерно-технических работников?

2. Каковы обязанности ответственного за тепловое хозяйство пред­приятия?

3. Как производятся обучение и проверка знаний обслуживающего пер­сонала?

4. Что такое противоаварийные тренировки и какова их цель?

5. Как должна быть организована вахтенная служба?

6. Какая документация должна находиться у начальника смены?

7. Каковы правила регистрации теплотехнического оборудования в ор­ганах Госгортехнадзора?

8. Какая должна иметься документация на оборудование теплового хо­зяйства?

9. Какие ремонты в течение года выполняются в котельном цехе?

10. Каковы правила вывода котельных агрегатов в ремонт?

11. Как должна производиться приемка оборудования после текущего и капитального ремонта?

Одна из важнейших составляющих запуска котельной - успешная наладка и испытания теплотехнического оборудования. Комплекс позволяет рассчитать необходимое количество топлива и ресурсов для обслуживания станции. Если верить статистике, уже после первой процедуры экономия топлива составляет 5%, а коэффициент полезного действия теплосети повышается до 95%.

Последовательность работ

Пусконаладочные работы выполняются в четкой последовательности. К следующему этапу приступают после успешного завершения предыдущего.

• Стадия подготовки подразумевает исследование территории теплотехнического поста, монтаж или реконструкцию оборудования в соответствии с проектной документацией.
• Далее ответственный инженер оценивает качество и прочность монтажа оборудования, отсутствие протечек и производит его приемку. Этот шаг означает, что монтажные работы были проведены.
• После подписания акта приема-передачи наступает пора пуска оборудования. Однако задолго до нажатия рубильника главный инженер совместно со специалистами по технике безопасности составляют детальные инструкции по обслуживанию теплотехнического оборудования и действиям при чрезвычайных ситуациях. После ознакомления с документацией персонала под роспись начинается прогон оборудования. В случае обнаружения дефектов подрядчику направляется соответствующий акт.
• Наконец выполняется последняя стадия - наладка. В ее рамках техника проходит опробование под нагрузкой, выполняется регулировка технологических процессов и взаимодействия персонала при иммитации аварийных ситуаций. Венчает ее направление в ответственные органы контроля отчета о готовности теплотехнического пункта к регулярной эксплуатации.

Плановая наладка и испытания теплотехнического оборудования проводится каждые 5 лет. Внеплановые работы проводятся при подозрении на дефекты или модификации алгоритма управления.

Назначение наладки

Комплекс мероприятий по наладке и испытаниям теплотехнического оборудования преследует цели:

• профилактики аварийных ситуаций;
• выявления и устранения недостатков оборудования;
• оценку качества замены или модернизации рабочих узлов и агрегатов;
• подбор экономичных режимов эксплуатации с максимальной отдачей;
• изучения особенностей функционирования новых моделей котлоагрегатов и установок;
• определения верхнего и нижнего пределов нагрузки приборов.

Преимущества регулярной проверки

Также регулярная проверка работоспособности теплотехнического пункта несет в себе преимущества:

• оперативное выявление и ликвидация возможных очагов чрезвычайных ситуаций;
• сократить расход топлива минимум на 5%;
• снижение уровня токсичных выбросов;
• обеспечение проведения экспериментов;
• повышение надежности и продление срока службы оборудования.

По результатам испытаний приемная комиссия составляет отчет, в котором указываются значения срабатывания автоматических датчиков пожарной и технологической безопасности.

Особенности наладки отдельных видов теплотехнического оборудования

Для проверки работоспособности, а также наладки и испытаний теплотехнического оборудования применяется широкий спектр измерительной и контрольной аппаратуры. Процедура зависит от вида проверяемой теплотехники.

Котельные установки

Предвводная и промежуточная подготовка котельных установок состоит из:

• проверки качества монтажа установок, их отдельных узлов и агрегатов;
• устранения дефектов при их наличии;
• обкатки вспомогательных узлов машин на холостом ходу. Мельницы, питатели топлива, вентилятор и пылесос опробовываются в течение 10-15 минут, питатели топлива - 5 часов;
• проверки состояния воздушного и газового трактов;
• обмуровочных работ огнеупорными материалами с последующей сушкой;
• испытания агрегата на присутствие утечек пара и воды;
• опрессовки под давлением воздушного тракта с помощью вентилятора;
• химической очистки котлоагрегата от ржавчины, окалины и других загрязнений. Особое внимание уделяют внутренней поверхности котлоагрегата.

Теплоиспользующие установки

Наладка и испытания теплоиспользующего теплотехнического оборудования проводится после устранения всех дефектов и приема органами энергонадзора. Далее ответственные специалисты переходят к комплексному испытанию установки.

Аппараты непрерывного действия тестируются на протяжении трех суток на проектных параметрах эксплуатации. Каждые полчаса испытатели замеряют ключевые параметры:

• давление и температура теплоносителя;
• его расход;
• объем жидкости, прошедшей через установку на протяжении рабочего цикла.

Тепловые сети

Испытания тепловых сетей - исключение из правил, описанных выше. Проверочные мероприятия проводятся ежегодно перед началом отопительного сезона под давлением, которое на четвертую часть превышает рабочее. При этом происходит отключение конечных потребителей путем открытия у последних задвижки на перемычке. Эта мера обеспечивает наладку и испытания теплотехнического оборудования во всех участках сети, включая ответвления.

При нормальном функционировании системы теплоснабжения и котельного оборудования происходит равномерное повышение и понижение температуры теплоносителя и циркулирующей жидкости в диапазоне плюс-минус 30 градусов Цельсия.

Давление воды внутри системы фиксируется рабочим и эталонным манометрами. Нагрузка пробным давлением ограничивается периодом 5 минут. При этом оно повышается и понижается небольшими этапами. Резкое падение давления трубопроводов означает нарушение герметичности. Принимаются оперативные меры по ликвидации аварии.

Заключение

Своевременные наладка и испытания теплотехнического оборудования - весомый вклад в надежный обогрев конечных потребителей. Риски возникновения аварийных ситуаций на протяжении отопительного сезона снижаются к нулю.

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности, возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный -- за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт проводят за счет страхового фонда предприятия. Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производят его чистку и осмотр, частичную разборку узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, при необходимости заменяют отдельные детали, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, изготовляют эскизы или проверяют чертежи на запасные детали, составляют предварительные ведомости дефектов. Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3 -- 4 месяца, а тепловых сетей -- не реже одного раза в год. Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняют без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.

Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8 -- 10 сут. Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производят 6 наружный и внутренний осмотр оборудования, очистку его поверхностей нагрева и определяют степень их износа, заменяют или восстанавливают изношенные узлы и детали.

Одновременно с капитальным ремонтом обычно выполняют работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1 -- 2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируют его вспомогательное оборудование, средства измерения и систему автоматического регулирования. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2,3 года. Внеплановый (восстановительный) ремонт выполняют при ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов. Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляют сотрудники отдела главного энергетика (главного механика) и утверждает главный инженер предприятия.

Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы. В настоящее время применяют три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственную, централизованную и смешанную. При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производит персонал предприятия. При этом ремонт может быть выполнен персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организуют и осуществляют работники цеха, в котором установлено теплотехническое оборудование. В настоящее время этот способ применяют редко, так как он не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия.

Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах. В настоящее время наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная, которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняет специализированная организация по подрядному договору, что сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта. Смешанная форма организации ремонта теплотехнического оборудования представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ ПУНКТОВ

Текущий ремонт тепловых пунктов является основным видом профилакти­ческого ремонта инженерных систем и оборудования тепловых пунктов. Его производят ежемесячно согласно плану-графику проведения текущих ремонтов. Проведение текущего ремонта и наладка систем и обо­рудования должны предупредить преждевременный вы­ход из строя оборудования, узлов и деталей по причине нарушения различных регулировок, износа отдельных деталей, нарушения уплотнений, ослабления крепежных соединений, а также облегчить экономическую и без­опасную работу всего комплекса оборудования, входя­щего в состав теплового пункта, до очередного капитального ремонта.

Текущий ремонт теплового пункта предусматривает устранение неисправностей заменой или ремонтом от­дельных быстро изнашивающихся и неисправных дета­лей, узлов, механизмов, приборов и агрегатов, а также проведение при этом необходимых проверочных, регули­ровочных, крепежных, наладочных, электроизмеритель­ных, аварийно-ремонтных и других работ. Текущий ре­монт тепловых пунктов планируют в соответствии со структурой и про­должительностью межремонтных периодов. Про­должительность текущего ремонта теплового пункта определяют в зависимости от суммарной трудоемкости, стоимости и конструктивных особенностей выполняе­мых работ. Объем работ зависит от назначения обору­дования, режима его работы, величины нагрузки и мощ­ности теплового пункта.

Текущий ремонт тепловых пунктов финансируется за счет средств, от­пускаемых на этот вид ремонта, и обычно производится без отключений местных систем отопления, горячего и холодного водоснабжения. При текущем ремонте про­водят внешний осмотр всего оборудования, определяют работоспособность и исправность отдельных его элемен­тов, выполняют ремонтные и наладочные работы. Сведе­ния о проведении текущего ремонта теплового пункта записывают в оперативный журнал. По окончании теку­щего ремонта о всех изменениях в основном оборудова­нии (замене неисправных деталей на новые или об отремонтированных) следует сделать запись в паспорте теплового пункта.

Текущий ремонт теплового пункта состоит из следующих видов ремонтных работ:

Ремонт теплотехнического оборудования и теплопроводов;

Ремонт тепловой изоляции;

Ремонт электрооборудования;

Ремонт автоматики и контрольно-измерительных приборов;

Наладочные работы.

Ремонт теплотехнического оборудования и теплопроводов . При ремонте теплотехнического оборудования и теплопроводов теплового пункта вначале производится внешний осмотр для выявления подтеканий воды через фланцевые соедине­ния трубопроводов, задвижек, калачей, водоподогревателей, элеваторов и т. д. При необходимости осуществляется подтяжка фланцевых соединений или замена прокладок. Проверяется также отсутствие свищей и трещин на трубопрово­дах и арматуре, при необходимости свищи и трещины заваривают с выполнением всех требований, предъявляе­мых к сварочным работам. Затем проверяют на герметичность сальники запорно-регулирующей арма­туры, которые при необходимости подтягивают или за­меняют сальниковую набивку. Контролируют надежность закрытия запорной арматуры и плавность хода шпинде­лей задвижек. Шпиндели задвижек очищают от грязи и смазывают тонким слоем смазки. Прошприцовывают задвижки (при наличии масленок на них). Очищают оборудование от ржавчины, пыли и подтеков масла. Про­веряют состояние сальниковых уплотнений насосов, при необходимости подтягивают сальники или заменяют сальниковую набивку. Контролируют наличие смазки в мас­ляных ваннах (корпусов, подшипников) насосов, напол­няют смазкой до установленного уровня.

В процессе ремонта проверяют работу насосов на нагрев, вибрацию, по­сторонние шумы, при необходимости принимают меры по выявлению причин неисправностей или их устраняют. Определяют соосность валов насосов и электродвигате­лей и состояние упругих муфт. В случае износа резиновых пальцев муфт пальцы заменяют. Устанавливают надежность крепления насосных агрегатов к рамам, подтягивают болтовые соединения. Проверяют работу всех резервных и дополнительных насосов кратковремен­ным включением их в работу в ручном режиме управления. Очищают нагнетающий и вса­сывающий клапаны ручных насосов. Осматривают и смазывают манжеты. Изношенные манжеты заменяют. При необходимости при текущем ремонте можно произ­водить частичную разборку оборудования с выполнением ремонта отдельных узлов или их заменой.

Детали и узлы перед их установкой должны быть подвергнуты наружному осмотру для выявления дефектов, которые могли появиться в процессе их хранения или транспор­тировки до места установки в тепловом пункте. Для смазки различных уз­лов и агрегатов применяются смазочные материа­лы, предусмотренные требованиями инструкций по эксплуатации и паспортов на каждый конкретный узел, агрегат.

Ремонт тепловой изоляции . При текущем ремон­те теплового пункта восстанавливают нарушенную теплоизоляционную конструкцию. Ремонт изоляции производят после прове­дения гидравлических испытаний. Перед выполнением частичного ремонта теплоизоляции металлические по­верхности, подлежащие теплоизоляции, тщательно очи­щают от пыли, грязи, ржавчины, окалины, высушивают и покрывают противокоррозионными материалами.

Ре­монт электрооборудования. При текущем ре­монте электрооборудования теплового пункта проводят внеш­ний осмотр всех элементов оборудования и проводки. Проверяют исправность пультов (щитов) и при необхо­димости заменяют перегоревшие сигнальные лампы и лампы освещения помещений. Проверяют наличие и ис­правность защитных диэлектрических средств, при этом защит­ные средства с истекшим сроком годности заменяются. Контролируют надежность заземления всего электрооборудо­вания. Проверяют работоспособность аварийного осве­щения теплового пункта, а также пе­регрев контактных соединений шин и других контакт­ных деталей (нет ли подгораний, изменения цвета шин или контактных частей, запаха озона). Проверяют це­лостность предохранителей, для этого контактные по­верхности очищают от окислов и контролируют соответствие номиналь­ного тока предохранителей току нагрузки. Проверяют крепление электроаппаратов (при необходимости гайки и винты подтягивают), а также затяжку всех клеммных соединений. Уста­навливают исправность крышек на автоматах и плотность их закрытия. Определяют характер гудения работающих контакторов и магнитных пускателей. При сильном гу­дении проверяют затяжку винтов, крепящих сердечник, целостность короткозамкнутого витка (внешним осмот­ром) и плотность прилегания якоря к сердечнику. Опре­деляют прочность крепления магнитной системы контак­тов и магнитных пускателей, прочность крепления катушек и состояние их изоляционного покрова. Осматривают контакты магнитных пускателей и контакторов, в случае небольшого подгорания контактов зачистить их до металлического блеска, не изменяя при этом профиля контакта. Проверяют и при необходимости регулируют контактную систему магнитного пускателя.

Подвергают осмотру тепловые реле, кнопки управления кон­такторов и магнитных пускателей. Трущиеся поверхности смазывают приборным маслом. Про­веряют функционирование установочных автоматов, контакторов и магнитных пускателей, а также четкость фиксации пакетных выключателей во всех положениях. Внешним осмотром определяют целостность изоляции всех открыто проложенных кабелей. Проверяют закры­тие дверок электрических шкафов, сборок, пультов и надежность их запоров. Пополняют смазку в подшипни­ках электродвигателей. Определяют нагрев корпусов электродвигателей во время их работы. Если температура окажется выше 60– 70 °С, выявляют причи­ны, способствующие перегреву, и устраняют их. Прове­ряют надежность крепления электродвигателей к рамам и при необходимости подтягивают болтовые соединения. Проверяют отсутствие задевания крыльчатки вентилято­ра электродвигателя за кожух (по постороннему шуму при работе электродвигателя), при необходимости уст­раняют задевание.

При текущем ремонте электрообору­дования в случае необходимости проводят частичную его разборку с выполнением ремонта отдельных элементов или их заменой.

Ре­монт автоматики и контрольно-измерительных приборов (КИП). При текущем ре­монте автоматики и КИПтеплового пункта вначале проводится внешний осмотр всех эле­ментов гидро- и электроавтоматики, а также КИП. Проверяют от­сутствие подтеканий воды через соединения элементов автоматики, при необходимости принимаются меры по их устра­нению (подтягивают сальники, заменяют прокладки и т. д.). Определяют наличие смазки в редукторах исполнительных органов, при необходимости пополняют смазку до установленного уровня. Проверяют работоспособность трехходовых кранов, продувают манометры путем кратковременного открытия кранов, прочищают фильтр и им­пульсные линии гидравлических регуляторов путем сня­тия дроссельных шайб и подачи воды с давлением 0,3– 0,5 МПа в верхний штуцер фильтра, при этом из боко­вого штуцера фильтра должен быть свободный слив воды.

Проверяют исправность термометров, неисправные (разбитые) термометры заменяют. Определяют работоспособ­ность переключателей на блоке автоматики, целостность и исправность сигнальных ламп, перегоревшие сигналь­ные лампы заменяют. Проверяют укомплектованность теплового пункта термометрами и манометрами. Контролируют исправность КИП и правильность их установки, неисправные прибо­ры снимают, заменяя их проверенными и исправными.

В ходе проведения наладочных и проверочных работ контролируют исправность и работоспособность элементов гидроэлектроавтоматики. В случае нарушений в работе выявляют причину неисправности и устраняют ее путем проведения регулировочных работ, частичной разборкой элементов и заменой отдельных вышедших из строя де­талей.

Ремонт гидроэлектроавтоматики и КИП при те­кущем ремонте предусматривает следующие работы: разборку элементов авто­матики в нужном для производства ремонта объеме; замену отдельных вышедших из строя деталей и узлов элементов автоматики; чистку и промывку отдельных деталей; проверку их состояния; подтяжку и ремонт кре­пежных деталей клеммных соединений; замену прокла­док и уплотнений.

Наладочные работы. Состав наладочных работ при текущем ремонте инженерного оборудования теплового пункта включает: а) проверку и настройку насосного оборудо­вания, запасной арматуры, регуляторов давления, обрат­ных клапанов на расчетные режимы системы тепловодоснабжения с учетом колебаний давления и температуры в магистральных тепловых сетях и городском водопро­воде; б) проверку, регулировку и наладку аппаратуры и схем отдельных цепей управления (автоматов защиты, реле, магнитных пускателей, кнопочных постов, контакторов и т. д.) электродвигателей; в) проверку надежности контактных соединений; опробование схемы управ­ления под напряжением; проверку работы контакторов и автоматов при пониженном и номинальном напряже­нии оперативного тока, проверку работы электродвига­телей на холостом ходу без нагрузки и под нагрузкой; г) проверку и настройку регуляторов температуры, расхода и датчиков на расчетные режимы; д) проверку качества и устойчивости работы систем автоматического регулирования, температуры и расхода.

Приемку теплового пункта после проведения текущего ремонта производит комиссия с участием представителей эксплуатирующих и теплоснабжающих организаций. После проведения текущего ремонта инженерное обору­дование теплового пункта должно отвечать следующим требованиям: находиться в исправном рабочем состоянии; тепловой и гидравлический режимы работы обору­дования должны быть отлажены (откорректированы); все автоматические системы, имеющиеся на тепловом пункте, должны быть задействованы. Тепловой пункт должен быть полностью укомплектован исправными и проверенными контрольно-измерительными приборами, исправными и проверенными защитными и противопо­жарными средствами, а также снабжен необходимой технической документацией. Электрооборудование теп­лового пункта должно быть надежно заземлено. Двери электрошкафов должны быть закрыты на замок, внутри электрошкафов не должно быть никаких посторонних предметов. На электрооборудовании должны быть уста­новлены исправные предохранители. Все оборудование должно иметь соответствующую маркировку и надписи. Технологические трубопроводы, водоподогреватели не должны иметь участков с нарушенной теплоизоляцией, восстановленные участки должны быть окрашены в ус­тановленные цвета. Входные двери теплового пункта должны иметь надежные запоры. Приемка после текущего ре­монта должна быть оформлена актом.

Оборудование теплового хозяйства промышленного предприятия необходимо периодически ремонтировать. В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять ремонты аварийные.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования состоит из текущих и капитального ремонтов. Текущий ремонт котельных агрегатов производится один раз в 3-4 месяца, а капитальный один раз в 1-2 года. Одновременно с ко­тельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, контрольно-измерительные приборы и система автоматического регулирования. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год. Капитальный ремонт тепловых сетей, имеющих в течение года Сезонный перерыв в работе, производится один раз в 1-2 года. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт произ­водится один раз в 2-3 года. В промежутках между текущими ремонтами производится межремонтное обслуживание, которое заключается в устранении мелких дефектов на работающем или находящемся в резерве оборудовании. Сроки текущего и капитального ремонта теплоиспользующего и другого оборудования устанавливаются в соответствии с данными заводов-из­готовителей. При этом обычно текущий ремонт производится 3-4 раза в год, а капитальный- 1 раз в год.

Текущие и капитальный ремонты оборудования производятся своими силами или специализированной организацией на договорных началах. В последнее время ремонтные работы выполняются преимущественно специализированными организациями, так как это сокращает сроки выполнения работ и повышает их качество.

Независимо от организации ремонтных работ инженерно-технический и

Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.

После окончания ремонта производится приемка оборудования, которая заключается в поузловой и общей приемке и окончательной оценке качества выполненного ремонта. Поузловая приемка выполняется для проверки пол­ноты и качества ремонта, состояния отдельных узлов и «скрытых» работ (башмаков колонн, подземных трубопроводов, барабанов котла при снятой изоляции и т. д.). При общей приемке производится подробный осмотр обо­рудования в холодном состоянии и проверка его при работе с полной на­грузкой в течение 24 ч. Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования.

Прием оборудования после капитального ремонта производится комиссией под председательством главного энергетика (или механика) предприятия. Приемка из текущего ремонта производится начальником цеха (или участка), мастером и начальником одной из смен.

Все пусковые работы после ремонта (опробование вспомогательного оборудования, заполнение котла водой и его растопка, пуск трубопроводов, включение теплоиспользующих аппаратов и т. д.) выполняет вахтенный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха (или участка) либо его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.

Топливное хозяйство промышленных котельных установок состоит из устройств и сооружений для разгрузки, хранения, складирования и подачи топлива к котельным агрегатам. Снабжение предприятий твердым и жидким топливом осуществляется железнодорожным, водным или автомобильным транспор­том. На предприятии обычно устраивается расходный склад твердого топлива. Размеры расходного склада зависят от мест добычи топлива и наличия собственного резервного склада.

На резервном складе, как правило, необходим не менее чем двухнедельный запас топлива помимо специальных запасов, устанавливаемых особыми инструкциями. Если резервный склад удален от предприятия, устраивают расходный «клад с запасом не менее трехсуточного. Основную часть топлива, посту­пающего на предприятие, рационально направлять в бункера котлов, постоянно возобновляя запас топлива ига расходном складе.

При эксплуатации складов серьезное внимание должно быть обращено на хранение топлива. При хранении на складе топливо увлажняется, выветривается, смешивается с грунтом, загрязняется, что снижает его теплоту сгорания. Топливо с большим выходом летучих при проникновении в него воздуха и влаги способно самовозгораться, что может привести к пожару и потере значительных количеств топлива. Во избежание самовозгорания топлива хранение его производят в штабелях. При этом все угли с большим

При эксплуатации необходимо контролировать состояние штабелей путем внешнего осмотра и измерения Температуры в штабелях. Признаками самовозгорания являются: повышение температуры, наличие пятен на увлажненной поверхности штабеля. Если появились признаки самовозгорания топлива, то необходимо в первую очередь начать подачу топлива из этого штабеля в бункера котлов, но без очагов огня во избежание пожара в котельном цехе. Не следует заливать очаги горения в штабеле водой, так как это интенсифицирует процесс самовозгорания. Для ликвидации очагов горения штабель вскрывают, переносят очаги горения на специальную площадку и на ней заливают водой. Запасы топлива на резервных складах необходимо все время обновлять, расходуя в первую очередь штабеля, в которых температура поднялась до 40- 60 °С.

В зависимости от размеров топливных складов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ применяют различные механизмы: грейферные краны, автопогрузчики, передвижные ленточные транспортеры и т. д.

Жидкое топливо в промышленных котельных установках может использоваться как основное, резервное и аварийное. Мазутное хозяйство промышленного предприятия обеспечивает прием и слив мазута из железнодорожных и автомобильных цистерн, хранение и обработку мазута и подачу его к форсункам. Слив мазута из цистерн должен быть произведен в корот­кие сроки, например, из автоцистерн при механизированном сливе за 1 ч, при немеханизированном сливе за 2 ч.

Для слива мазута его приходится разогревать специаль­ными переносными подогревателями или острым паром. Чаще всего разогрев мазута на сливе производят острым паром, так как это наиболее простой способ, обеспечивающий быстрое опорожнение цистерн. В то же время происходит обводнение мазута, достигающее 6-10%. Разогрев острым паром производят, подавая его по трубам с отверстиями на конце: по одной прямой трубе (штанга) и двум боковым изогнутым. Такой подогреватель опускают в цистерну почти до соприкосновения с ее нижней образующей. Штанги соединяют с паропроводом шлангами через крестовину, что позволяет регулировать по­дачу пара в каждый шланг. Для разогрева применяют сухой насыщенный или немного перегретый пар с давлением не выше 0,6-0,8

В состав мазутного хозяйства входят также резервуары для жидких присадок. Для слива и хранения жидких присадок устанавливается не менее двух резервуаров общей емкостью не менее 0,5 % емкости резервуаров для хранения мазута. При хранении мазута в подземных резервуарах промежуточная емкость не устанавливается и слив мазута из цистерн произво­дится непосредственно в резервуары.

Эксплуатация резервуаров заключается в. систематическом наблюдении за всеми узлами и своевременной ликвидации обнаруженных неисправностей. При эксплуатации резервуаров и их оборудования необходимо:

проверить плотность всех соединений (фланцев, сальникков арматуры, мест Примыкания арматуры к корпусу резервуара);

следить за состоянием окраски;

следить за осадкой резервуара, принимая немедленные меры в случае неравномерной осадки;

наполнение и опорожнение резервуаров производить постепенно;

не допускать вибрации трубопроводов, соединенных с резервуаром;

перед пуском пара в подогреватели, установленныев резервуаре, производить их дренаж во избежание гидравлических ударов;

систематически контролировать качество конденсата подогревателей, установленных в резервуаре, чтобы своевременно выявить неплотность в подогревателях;

при переходе на новый резервуар сначала полностью открыть задвижку, установленную на трубопроводе от резервуара к насосу, и только после этого отключить действующий резервуар;

при наполнении или опорожнении резервуара производить измерение уровня топлива в нем не реже чем через два часа; при подходе к верхнему уровню снизить подачу мазута до минимальной, установив непрерывный контроль во избежа­ние переполнения резервуара.

При эксплуатации резервуаров необходимо периодически производить их очистку от осадков, которые образуются при хранении мазута. Очистка резервуаров чаще всего производится вручную. Однако такая очистка очень

Ремонт резервуаров бывает осмотровой, текущий и капитальный. Осмотровой ремонт производится без опорожнения резервуара не реже двух раз в год. Он заключается в проверке состояния корпуса, кровли и находящегося снаружи оборудования и в ликвидации выявленных дефектов. Текущий ремонт производится не реже одного раза в 2 года и заключается в очистке внутренней поверхности, ремонте корпуса и днища, замене или ремонте оборудования, испытании на прочность и плотность отдельных узлов, окраске резервуара. Капитальный ремонт производится по мере необходимости в зависимости от состояния резервуара по данным осмотрового и текущего ремонтов.