Технология производства паркетной доски «Karelia

Четко осознавая, что натуральный паркет - это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый - изготовление, второй - контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта - паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно - это:

дуб - от светло-коричневого до темного цвета;
орех - отличается характерным красноватым оттенком;
ясень - с тонким фактурным узором;
бук - со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

олива;
мербау;
шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина - от 1,5 до 2,2 см, длина - от 9,5 до 50 см, ширина - от 3 до 15 см.

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала - нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Следующий этап - распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные - для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

Создание лицевого слоя.
Устройство подложки.
Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой - полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап - фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета - какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

лесопилка с механизированной подачей сырья;
заточное и разводное оборудование для пил;
сушилка (с несколькими режимами сушки);
влагомеры;
паркетная линия - основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
столярный участок подготовительный.

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное - затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.

Как правильно выбрать паркетную доску для пола? У какой фирмы паркетная доска лучше? Как не ошибиться?

В этой статье подробным образом раскрываются эти и многие другие вопросы.

Что такое паркетная доска

Паркетная доска - это напольное покрытие состоящие из нескольких различных по назначению слоев, при этом верхний слой выполнен из шпона ценных пород древесины (рисунок 1 - слой №2).

Для увеличения износостойки, верхний декоративный шпон древесины покрывают лаковым или масленым покрытием (рисунок 1 - слой №1).

Что бы паркетной доске придать стабильность в случае изменений температуры и влажности, используют ХДФ плиту или ламели менее ценной породы древесины, которые располагают перпендикулярно декоративному слою (рисунок 1 - слой №3). На этом же слое вырезают замковые соединения.

Также для придания данной конструкции ещё большой жесткости, применяют ещё один слой, основная его цель - это препятствовать выгибанию паркетной доски (рисунок 1 - слой №4).

Рисунок 1

Сегодня паркетная доска является престижным и популярным видом напольного покрытия. Благодаря тому, что это натуральный природный материал, в доме всегда будет уютная и комфортная обстановка.

На рынке существует огромное многообразие видов и брендов паркетной доски. В таком разнообразии легко растеряется.

Что такое паркетная доска

Технология производства паркетной доски

Производство паркетной доски может включать в себя следующие этапы:

Отбор обрезной доски из ценных пород дерева, с последующей её сушкой.
Распил обрезной доски на доски заданного размера. Их шлифовка и подгонка до определенных параметров. Далее производятся работы по сортировке.
Для среднего и нижнего слоя используют менее дорогие породы дерева. Данную обрезную доску пилят на ламели заданного размера и зачастую из такой же доски делают полотно из шпона. В последующем выполняется сушка.
Следующий этап - это склейка различных слоев. Вначале производится склеивание декоративного слоя со средним. При этом ламели приклеиваются поперечно друг к другу. Затем производится склеивание шпона и среднего слоя.
На среднем слое с помощью фрезерного станка формируется замковое соединение.

При производстве паркетной доски на ХДФ плите, технология практически идентична. Отличие кроется в том, что у такой паркетной доски, задачу среднего слоя выполняет ХДФ плита высокой плотности. К этой плите приклеивают декоративный и стабилизирующий слой препятствующий выгибанию доски.

Паркетная доска - что это такое?

Виды и селекция паркетной доски

Виды паркетной доски:

Однополосная паркетная доска;
Двухполосная паркетная доска;
Трехполосная паркетная доска;
Четырехполосная паркетная доска;
Многополоснаяпаркетная доска.

Селекция паркетной доски - это сортировка верхнего декоративного слоя по таким показателям, как:

способ распила
наличие, размер и количество сучков
наличие и площадь заболони
цветовая гамма
наклон волокон

Названия и требования к той или иной сортировке у производителей паркетной доски могут различаться. Поэтому опишу самые распространение виды селекции и в общих чертах об их характеристиках.

Селекция верхнего слоя паркетной доски:

Радиал селект
Селект
Натур
Рустик
Кантри, ротубус

Радиал селект

Это самый высший сорт распила. У него максимально ровная текстура, нет ярко выраженных сердцевидных лучей. Не допускается наличие заболони, сучков, механических повреждений и других пороков древесины. Характеристики близки к параметрам категории А, ГОСТ 862.1-85

Этот сорт используют зачастую при геометрическом способе укладки для щитового паркета и очень редко для паркетной доски, так как у такого пола нет изюминки присущей древесине. Такой пол выглядит слишком просто, он имеет равномерный и однотонный незамысловатый рисунок.

Селект (Стандарт)

Селект (стандарт) - это высший сорт паркета, смешанного распила. Он обладает выраженным натуральным рисунком и имеет небольшие перепады по тонам. Не допускается наличие заболони, сучков, механических повреждений и других пороков древесины. Характеристики близки к параметрам категории А, ГОСТ 862.1-85.

Данный сорт в отличии от «радиал селект» обладает более выраженным натуральным рисунком и при этом не имеет особых различий в оттенке и структуре.

Натур

Натур - это сорт паркета, в котором присутствуют доски, как радиального, так и тангенциального распила. Он обладает ярко выраженным натуральным рисунком и имеет хорошо заметные перепады по тонам. Допускается наличие мелких сучков около 2мм, сердцевидных лучей, прожилок и заболони. Процент наличия данных параметров определяется заводом производителем.

Не допускается механических повреждений.

Рустик (кантри)

Рустик (Кантри) - это сорт паркета, в котором присутствуют доски, как радиального, так и тангенциального распила. Он обладает ярко выраженным натуральным рисунком и имеет хорошо заметные перепады по тонам. Допускается наличие больших сучков, сердцевидных лучей, наклон волокон, прожилок, заболони и мелкие механические повреждения. Процент наличия данных параметров определяется заводом производителем.

Характеристики близки к параметрам категории Б, ГОСТ 862.1-85

Эконом (Робуст)

Эконом (Робуст) - это паркет, в котором нет обора по тону и распилу. Таким образом, присутствуют доски, как радиального, так и тангенциального распила, в любом соотношении. Допускается наличие любых сучков, сердцевидных лучей, наклон волокон, прожилок, заболони, трещины и любые механические повреждения. Процент наличия данных параметров определяется заводом производителем.

Способы распила

Радиальный распил - это когда линия распила проходит через центр ствола. Преимущества данного распила очевидны, такая доска имеет отличные физико-математические качества, так как коэффициент усушки и набухания в двое меньше, чем при тангенциальном распиле.

Также у данного распила цветовая гамма и текстура более однородна. Волокна в доске направлены вдоль годовых колец и поэтому расстояние между кольцами минимально.

Недостатком данного распила является большой процент отбраковки и тем самым такой способ имеет высокую стоимость.

Тангенциальный распил - это распил, при котором линия разреза проходит по касательной к стволу. У такой доски явно выражен рисунок годовых колец и очень пестрая цветовая гамма. Технически такой распил уступает радиальному, но ввиду низкого процента отбраковки, имеет более низкую стоимость.

Термообработка

Термообработка - это процесс при котором, по специальной технологии, древесину нагревают свыше 195 ºС. В результате чего паркетная доска становится более стабильна и прокрашивается на сквозь.

Благодаря этому царапины, оставленные на темном полу, становятся менее заметны, а паркетная доска в значительной степени менее подвержена ссыханию и набуханию. Такую доску можно использовать совместно с теплыми полами.

Браширование

В естественных условиях годовые кольца образованные весной обладают меньшей плотностью, от тех которые образовались осенью и зимой. Поэтому со временем у паркета эти мягкие волокна разрушаются.

Технология браширования (искусственное состаривание) - это когда с помощью специальных металлических щеток удаляют мягкие слои волокон древесины. Благодаря этому древесина становится рельефней и подчеркивается структура годовых колец.

На таком полу меньше заметны вмятины, царапины и трещины. А объемный рисунок создает особый дизайн.

Какое покрытие лучше, лак или масло

Одно из основных преимуществ паркетной доски - это то, что она, в заводских условия, покрыта износостойким защитным слоем. И после укладки не надо ждать несколько дней, пока просохнет лак, и можно будет ходить. Защитное покрытие может быть лак или масло. У каждого из этих покрытий есть свои достоинства и недостатки.

Достоинства лакового покрытия:

при правильной эксплуатации лак более износостоек, чем масло. Срок износостойкости выше в 1,5 - 3 раза. Паркетную доску под маслом надо реставрировать каждые 2-5 лет, лак же прослужит 6-10 лет.
есть возможность покрыть глянцевым лаком.
можно снять лаковое покрытие и покрыть его маслом. Если паркетная доска под маслом, то покрыть её лаком не получится.
паркетная доска под лаком часто дешевле, чем под маслом.

Недостатки лакового покрытия и достоинства паркетной доски под маслом:

паркетная доска под маслом выглядит более натурально и приятней на ощупь, чем под лаком.
паркетную доску под маслом можно реставрировать локально. Доску покрытую лаком в случае появление царапин, надо шлифовать целиком. При этом если пол уложен стандартным плавающим способом и не приклеен к основанию, то реставрировать имеет смысл только однополосную доску. Дело в том, что пол, уложенный плавающим способом при шлифовке машиной, будет чуть-чуть прогибаться на замках. На однополосной доске небольшие искривления пола менее заметны. Также у трехполосной доски переклевать и реставрировать планки очень проблематично и дорого. Поэтому разумней купить новую трехполосную паркетную доску, чем её реставрировать.
Лак при контакте с водой быстрее разрушается, а при усушке доски он трескается.
паркетная доска под маслом значительно лучше переносит перепады температуры и влажности.
паркетная доска под маслом более пригодна для эксплуатации с теплыми полами.
паркетная доска под масло более долговечна, чем под лаком.

Таблица (твердость, стабильность и изменения цвета)

Породы деревьев

Дуб - это самый популярный и традиционный материал для изготовления напольных покрытий.

Дуб вырастает до 28 метров в высоту, а в диаметре может быть до 2 метров.

Обработанная текстура дуба ярко выраженная, а заболонь (молодые слои) значительно светлее, чем его сердцевина.

Паркетная доска на HDF плите:

Baltic Wood - это польская компания, в большей степени ориентирована на рынок Европы и США. Основное преимущество данной паркетной доски это высший сорт отбора декоративного слоя по распилу и цвету. Каждая плашка подбирается с особой тщательностью, и уровень этого отбора превосходит многие известные бренды, Тут конкуренцию, пожалуй, может составить паркетная доска Haro. Но по сравнению с ним стоимость доски ниже. Такая цена обусловлена более дешевым сырьем, чем у Харо. В Германии стоимость древесины чувствительно дороже, в связи с природоохранным законом.

Очень важно, что Baltic Wood имеет такие экологические сертификаты как: FSC и ISO 14001, а также аттестат M1 подтверждающий, что паркет соответствует самым высшим стандартам по эмиссии химических вредных веществ.

ПД БВ включает восемь сортировок в шести размерах досок. Они могут быть покрыты:

UV-лаком компании Kneho с высокой устойчивостью к истиранию.
UV-маслом Osmo Holz und Color GmbH
натуральным лаком ECO
UV-морилкой

Baltic Wood - это пожалуй один из лучших вариантов, соотношения: цены и качества. Мало какая компания может похвастаться таким высоким сортом отбора по распилу и цвету.

Karelia - Самая узнаваемая и популярная марка паркетной доски финской компании Karelia-Upofloor. Качество этой доски ни когда не ставилось под сомнение и тем самым она заслужила себе хорошую репутацию. Данная паркетная доска производиться на мощностях концерна в Румынии, Финляндии, Швеции и России.

Ассортимент очень разнообразен, а такие коллекции как Urban Soul и Impressio отмечены премией Red Dot Award.

Паркетная доска покрывается как лаком, так и может быть под масло. Особо хотелось бы отметить, что данная паркетная доска максимально адоптирована под широты Финляндии, где влажность воздуха значительно колеблется от времени года, как и во многих регионах России. А поэтому она, выгодно отличается от своих Европейских конкурентов.

Из минусов этой паркетной доски можно отменить в первую очередь высокую цену, хотя опять же она ниже, чем у многих других Европейских брендов.

Haro - уже более 140 лет очень известная немецкая компания занимается производством паркетной доски. Ассортимент паркетной Haro имеет очень много интересных решений, в том числе с ручной обработкой и глубоким брашированием. Паркетная доска Харо может имеет финишное покрытие в виде лака, натурального масла и масло-воска.

У паркета Харо есть даже коллекция для использования в ванной комнате. Данная паркетная доска имеет одни из самых высоких технических показателей.

Quick-Step - заслуживающее особого внимания марка паркетной доски. Производиться на мощностях концерна в Малайзии и Чехии. Основное отличие Малазийского производства от Чешского, в среднем слое. На Малазийском производстве в качестве среднего слоя используют гевею, на Чешском - хвою. Гевея в отличии от хвои тверже и меньше боится повышенную влажность, но если относительная влажность воздуха ниже нормы, то тут гевея уступает хвои. Стоит учесть, что в наших широтах зимой без постоянного работающего увлажнителя, относительная влажность воздуха опускается ниже критической нормы. И если Вы планируете эксплуатировать паркетную доску в России, а не где-нибудь в тропиках, то стоит отнестись к этому моменту с должным вниманием.

Очень большим плюсом у паркетной доски Quick-Step является то, что верхний слой по специальной технологии обработан ультрафиолетом, благодаря, чему со временем эксплуатации, доска не сильно измениться в цвете. Данный момент важен, так как не редко паркетную доску подбирают в тон мебели или цвет стен, а если доска не обработана ультрафиолетом, то уже через полгода она сменит свой цвет и оттенок.

Timberwise - финский производитель паркетной доски. Так же как и Karelia, выпускает очень качественную паркетную доску. Может выполнять работы под заказ. Выпускает несколько вариантов паркетной доски. На стандартной основе из ламелей хвои и на фанере. Не стоит путать с паркетной доской но основе ХДФ. Основа из фанеры превосходит обычную по многим показателям, но уступает ХДФ.

Kahrs - один из самых известных Шведских производителей в мире. Является первопроходцем в производстве паркетной доски. Недавно компания была куплена концерном Karelia-Upofloor. Теперь на заводе помимо производства паркетной доски под брендом Kahrs, производиться паркетная доска под брендом Karelia, в связи с этим завод переведен под единый стандарт с остальными заводами концерна.

Основной минус Kahrs - это завышенная цена. А также то, что под брендом Kahrs часть продукции производиться в Китае. Окончательный процесс упаковки выполняется в Швеции, поэтому определить, какая именно доска произведена в Китае не возможно.

Tarkett - известный производитель линолеума, ламината и паркетной доски. Паркетная доска Tarkett производиться в Сербии и имеет очень богатый ассортимент, от обычных до дизайнерских расцветок. Самая популярная коллекция у паркетной доски Tarkett носит название Salsa. Она обладает неплохими техническими характеристиками, но имеет несколько минусов. Из-за большого количества лака наносимого на доску, пол становиться холодным, а также визуально и тактильно слишком похож на ламинат. Такой лак обладает хорошей износостойкостью, но из-за этого и недостаточной сушки доски, очень быстро покрывается трещинами.

Такая доска хороша в коммерческие помещения, где ходят в обуви и трещины с царапинами смотрятся как само собой разумеющееся. В квартире же нет смысла от такого слоя лака, там важнее, чтобы лак был эластичней, и в случае перепадов влажности и температур не появлялись трещины.

Upofloor - популярная марка паркетной доски финской компании Karelia-Upofloor. Технически по уровню качества данная марка не особо отличается от паркетной доски Karelia. Но все же требование к селекции у Upofloor ниже. На схожих декорах с Karelia, у паркетной доски Upofloor, будут чаще встречаться сучки, более заметен разнотон и более выражена пестрота рисунка.

Coswick - фабрика по производству паркетной доски в Белоруссии. Обладает не плохим качеством сопоставимым с паркетной доской Tarkett, но имеет больше видов покрытий, таких как лак, масло-воск и натуральное масло. Из минусов: высокая цена, хотя в целях экономии упаковывают доски разной длины, что делают другие компании очень редко. В принципе разная длина досок создает свой неповторимый рисунок.

Polarwood - паркетная доска Финской компании Karelia-Upofloor. Производство располагается в Финляндии, Швеции, Румынии и России. В эконом сегменте Polarwood заслуживает особого внимания, так как его технология изготовления ни как не отличается от паркетной доски премиум сегмента Karelia. Единственное отличие - это простота расцветок и низкая селекция, из-за чего пол смотрится очень пестро и изобилует сучками. Пожалуй, это лучший вариант в недорогом сегменте.

Magnum - чешская фабрика, которую совсем недавно приобрела компания Unilin, для производства своей паркетной доски Quick Step. На фабрике сейчас проводится модернизация. После которой данная паркетная доска только улучшит свои показатели и возможно после этого можно будет поднять класс этого покрытия в нашем рейтинге.

Befag - венгерский производитель паркетной доски, с значительными вложениями и субсидиями от государства. Тем самым качество этой доски - это престиж государства. Технические характеристики можно охарактеризовать на хорошо, а уровень качества селекта только на удовлетворительно.

Barlinek - Польская марка популярная своими низкими ценами. Имеет производство в Польше и на Украине. Чаще всего Barlinek в виду низкой цены продается в гипермаркетах. В среде профессионалов оценка качества доски, мягко говоря, не высокая. В первую очередь у Barlinek наблюдается проблема с замками. При укладке они очень часто отламываются. Не редки претензии по селекции, могут встречается сучки и заболонь, там где быть не должно. Но по существу данная паркетная доска почти соответствует своей цене.

Parla - финский производитель паркетной доски. Имеет очень маленький ассортимент, в котором нет цветовых решений заслуживающих особого внимания. Качество селекта удовлетворительное. Если не обращать на некоторые небольшие изъяны, технические характеристики данной доски можно смело отнести к средним.

Sinteros - собственный бренд компании Tarkett. Паркетная доска Sinteros эконом качества и производиться только для продажи в России. Имеет более дешевое лаковое покрытие и почти в два раза меньше толщину верхнего слоя, чем стандартная паркетная доска, всего 2 мм, из-за чего имеет небольшую устойчивость к нагрузкам. Толщина доски составляет всего 13,2 мм и У Sinteros небольшой ассортимент цветов и низкая селекция.

Woodpecker - бренд Российской компании. Сама компания паркетную доску не производит, её ассортимент состоит из двух коллекций, выпускающихся на двух заводах. Коллекция Extra выпускается на заводах Karelia-Upofloor и обладает не плохими характеристиками. Коллекция Family выпускается на заводе в г. Майкоп. Качество данной коллекции оставляет желать лучшего.

Самая прочная паркетная доска

В конце 90-х годов XX века в Европе появился новый вид паркетной доски, основа у которого ХДФ плита. Данный вид паркета благодаря основе из ХДФ, отличается очень высокой прочностью и устойчивостью к перепадам влажности и температур.

У обычной паркетной доски в основании используют ламели (бруски) из отходов деревообработки и низкосортных материалов, таких как ель, тополь, гевея и т.п. Располагаясь перпендикулярно верхнему декоративному слою они не плохо справляются со своей функцией, но все же паркетная доска сильно боятся перепадов температур и особенно повышенной влажности и сухости. А зимой в квартире, если нет увлажнителя воздуха, относительная влажность воздуха около 5-10%, при том, что для стандартной паркетной доски показатель влажности воздуха должен быть не ниже 40%.

Из-за усыхания основы, происходит деформация верхнего слоя, что приводит к появлению на паркетной доске щелей и трещин.

ХДФ плита - это древесноволокнистая плита высокой плотности, она обладает стабильностью значительно выше, чем у системы из ламелей, как у стандартной паркетной доски. Так же основа паркетной доски на ХДФ плите благодаря высокой плотности тверже, чем у обычной, и поэтому на ней будет меньше вмятин от падения различных предметов.

Многие производители стремятся производить такой вид паркетной доски, например некоторые коллекции Kahrs, Golvabia, а так же Par-ky, Flexura, Meister и т.д. Но из-за огромной разницы технологических процессов, надо устанавливать совершенно новое оборудование, что приводит к значительному удорожанию. При этом сама HDF плита стоит дороже, чем низкосортные материалы и отходы деревообработки. Что в конечном итоге сильно влияет на конечную стоимость продукта.

Но Европейские производители нашли решение. Они уменьшили толщину верхнего декоративного слоя до 0,5 мм. Благодаря этому стоимость конечного продукта стала значительно ниже. Например, однополосная доска шпонированного паркета длиной около 1,3 м стоит столько же сколько обычная трехполосная паркетная доска.

Иногда кого-то пугает толщина 0,5 мм, появляются страхи, что такая паркетная доска легко протрется или поцарапается.

Эти страхи безосновательны, так как паркетная доска покрыта защитным слоем лака, а уж если протрется лак, то так если он и обычной паркетной доски протрется, то её предается менять. Кто-то может возразить и сказать, что обычную доску можно отреставрировать, а шпонированую нельзя. Отчасти это так, шпонированный паркет не подлежит реставрации, но и обычную паркетную доску реставрировать можно только, наверное, теоретически, да и финансово не выгодно. Об этом подробно описано в статье «паркетная доска или ламинат».

На самом деле, производители обычной паркетной доски сами не прочь использовать декаротивный слой толщиной 0,5 мм. Но проблема в том, что у обычной доски декаротивный слой является несущим и при такой толщине его просто разорвет.

Но все-таки минусы у паркетной доски на ХДФ плите есть, это например, то, что она не может обладать глубоким брашированием. А также шпон отбирается так, чтобы на нем не было сучков, так как при такой толщине они могут, банально, выпасть. Но для кого-то это скорее плюс, чем минус.

Кстати для кого совсем критична толщина декаротивного слоя, то у паркетной доски Maestro Overture шпон толщиной 2 мм.

Par-ky - самый известный Бельгийский бренд шпонированной паркетной доски входящий в концерн Decospan. Концерн является одним из самых крупных производителей шпона. Благодаря этому, у Пар-ки есть декоры с самыми различными пародами древесины. В своей квартире Вы можете постелить на пол самые экзотические породы древесины, и благодаря технологии по производству шпонированного паркета, такой пол даже в северных широтах России, зимой при влажности, ниже критического минимума пролежит долгие годы. Следует учесть, что обычная паркетная или массивная доска экзотических пород, особенно из тропиков, очень плохо переносит условия низкой влажности. ХДФ плита закупается у концерна Unilin (производитель ламината Quick-Step), тем самым можно быть уверенным в высоком качестве основы паркетной доски.

Продукция фабрики поставляется по всему миру и благодаря высоких техническим характеристикам доски её часто используют в бизнес центрах, отелях и ресторанах.

Flexura - бельгийский производитель. По характеристикам разницы между Пар-ки не заметно, тот же поставщик ХДФ плиты и шпона, разве, что ширина доски чуть больше и значительно меньше декоров.

Maestro Overture - бренд Российской компании. Доска делается по заказу на фабрике Пар-ки. Единственной отличие, что толщина шпона не 0,5 мм, а в четыре раза больше -2 мм.

Kaindl - известный Австрийский производитель. Основной плюс данной паркетной доски - это самая высокая экологичность ХДФ плиты, как у паркетной доски Par-ky коллекция Де-люкс. Только ввиду использования клея, паркетная доска имеет класс экологичности E1. но в любом случае эмиссия содержания вредных веществ у Кайндл значительно ниже, чем у обычной паркетной доски.

При правильном изготовлении паркет может стать самым красивым, естественным и надежным напольным покрытием. Но, к сожалению, не всякий паркет одинаково хорош. Качество паркета зависит не только от качества используемых материалов, но и от особенностей технологического процесса производства. Паркет изготавливают примерно по одной технологической схеме, но каждый производитель использует в производстве свои рецепты и ноу-хау, которые в конечном итоге и определяют уровень качества выпускаемого паркета.

Технология изготовления штучного паркета в общих чертах

Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.
Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.
Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.
Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.
На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.
Полученные доски упаковывают.

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска – это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные – для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски в общих чертах

1. Создание лицевого слоя паркетной доски:

a. Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели).

b. Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

с. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски.

d. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят браширование, строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

2. Создание подложки паркетной доски:

a. Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя.

b. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию.

с. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

3. Склейка слоев паркетной доски:

a. К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя.

b. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок.

c. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Особенности технологии производства паркетной доски в компании Kahrs

1. Качество паркетной доски Kahrs достигается за счет скрупулезного подхода к каждому этапу создания доски, отлаженности производственного процесса, соблюдение традиций производства, сформированных за 150 лет существования компании.

2. Процесс производства паркетной доски Kahrs начинается с тщательного отбора сырья. Деревья срубают строго в определённое время года, не взирая на всё возрастающие потребности рынка. Затем на заводе происходит строгая выбраковка древесины, не отвечающей самым высоким требованиям.

3. Не менее важна при изготовлении паркета правильная сушка древесины. Перед тем как дерево попадает в сушильные камеры, оно сушится естественным образом под открытым небом в течение полугода-года, при необходимости и дольше. Этот аспект существенно отличает Kahrs от всех других производителей паркетной доски.

4. Для склеивания всех трёх слоёв конструкции паркетной доски используются самые качественные клеи. На заводе Kahrs используют пигментированный клей с добавлением специальных красителей, предназначенных для визуального контроля равномерности его нанесения.

5. Значимую роль в создании красивого эстетического вида паркета играет лак Kahrs, который служит еще и защитным покрытием, предохраняющим доску от воздействия влаги и легких механических воздействий. Лак Kahrs самый красивый и приятный глазу. Он не заглушает, а напротив всячески подчёркивает естественную красоту дерева.

6. Последним и немаловажным этапом в процессе создания паркета Kahrs является контроль качества. Каждая доска просматривается под разными углами, при специальном освещении двумя работниками, работающими не более 2-х часов в день на данном участке. Любое визуальное отклонение от нормы тут же внимательно изучается, в том числе и тактильным способом.

7. Серьёзным и очень важным отличием производства паркета Kahrs является то, что практически весь процесс, начиная с обработки кругляка и заканчивая упаковки готового паркета проходит в цехах одного завода под полным и тщательным контролем специалистов . Многие другие производители паркетной доски вынуждены использовать готовые заготовки, закупаемые у различных поставщиков. Таким образом, цикл их производства является далеко неполным, и очень сложно говорить о полном контроле качества с их стороны.

Вырубка леса в определенный период времени, естественная сушка на открытом воздухе, прочный клей, красивый лак, подчеркивающий естественность паркетной доски, строгий контроль производства и внимание на каждом этапе производства – вот отличительные особенности технологии изготовления , которые и делают его таким естественным, крепким и долговечным.

Итак, технология производства паркетной доски в общем виде одинакова на всех предприятиях, но различия могут заключаться в использовании различных материалов, последовательности этапов изготовления, способах обработки и общем отношении производителя к процессу создания паркетной доски – от них в основном и зависит качество выпускаемого паркетного пола. Если человек относится к своему делу с любовью и вниманием, так как это делает Kahrs, то результат просто обязан превзойти все ожидания.

О преимуществах паркета знают многие, а вот о том, как это напольное покрытие получают, известно далеко не каждому потребителю. Редко, кто этим интересуется и совершенно напрасно. Ведь производство паркетной доски - процесс сложный и необычайно интересный. Так какие же этапы проходит древесина, прежде чем предстать перед нами в привычном виде?

Прежде всего, следует учесть, что производство паркетной доски состоит из 2-х составляющих - изготовление и контроль. Контролирование происходит не только визуальным путем, но и с помощью специальных средств измерения.

Сушка и сортировка

Сырье поступает в виде заготовок, упакованных в паллеты. Начальный этап - осмотр и выявление дефектов. При их обнаружении присланная партия возвращается. Далее сырье сушат. Заготовки укладывают в сушильные камеры, где они находятся под воздействием высоких температур на протяжении нескольких месяцев. На данном этапе необходимо выполнить и термическую обработку, т.е. произвести нагрев без доступа воздуха с последующим охлаждением естественным путем. В результате древесина становится плотной и устойчивой к деформациям.

Перед сортировкой следует материал распилить. Прямые углы получают методом торцевания. Заготовки пилятся на 5 ламелей 4 мм толщиной. Длина может быть различной. Сортируют плашки не только люди, но и машины, запрограммированные на получение определенных групп. Так, дуб может сортироваться на группы «Робуст» и «Рустик».

Склеивание паркета

Автоматизированная линия склеивания позволяет получать качественный материал. Верхний слой склеивается без подложки. Затем воедино соединяются все 3 слоя паркетной доски. По периметру укладывается фанера со специальной пропиткой, увеличивающей жесткость материала.

Панели закладываются в паровой пресс, где они прогреваются, а затем прессуются. После чего плашки шпатлюются и шлифуются.

Обработка полезного слоя

Сначала производится механическая обработка. Удаляются мягкие волокна. Затем в несколько слоев наносится лак. Оптимально, если это будет акриловый состав, не содержащий фенолов и формальдегидов. После наносится масло. Тоже в несколько слоев. Оно делает цвет паркета более насыщенным, подчеркивает природную текстуру и создает на поверхности защитную водоотталкивающую пленку.

Изготовление соединительного элемента

В зависимости от способа соединения паркет подразделяется на 2 вида. Первый соединяется методом шип-паз, второй - бесклеевым способом. Для изготовления соединительных элементов необходимы фрезы. Обработка торцов горячим воском позволяет запечатать стыки намертво.

Паркет готов. Остается лишь упаковать его. Для упаковки используются только те материалы, которые можно впоследствии применять в качестве вторичного сырья.

Подытоживая, стоит отметить, что технология производства на разных предприятиях практически одинакова. Отличия заключаются в последовательности этапов, методах обработки и в общем отношении изготовителя к процессу создания самого востребованного материала для отделки пола.

Производители паркета в России

Российский паркет из массива дуба, ясеня, бука и других пород в промышленных объемах производится с XIX века. До сих пор этот вид напольного материала остается непревзойденным по востребованности, долговечности и надежности. Да и красота натурального материала покоряет с первого взгляда.

У штучного паркета много аналогов – щитовой, наборный, массивная, инженерная и паркетная доска. Последний, в силу высоких качественных характеристик, получил наиболее широкое распространение. Сегодня в России активно работают следующие крупные заводы по производству многослойного покрытия для пола:

Tarkett/Синтерос (Швеция-Сербия-Польша-Россия)

Сегодня это, пожалуй, один из самых известных производителей паркетной доски в РФ. ЗАО «ТАРКЕТТ РУС» занимается в основном производством линолеума и ламината. А вот многослойное деревянное покрытие выпускается большей частью на заводе в Сербии и лишь несколько коллекций – на заводе в г. Мытищи. Кроме того, на этой же фабрике выполняются заказы по производству паркетного и ламинированного покрытия брендов Aberhof, Maestro и др.

Опыт у концерна Таркет колоссальный, ведь первая партия сошла с конвейера еще в начале 60-х гг. прошлого века. Первые несколько десятилетий изготавливались только продукты, которые укладывались исключительно клеевым способом. В конце 90-х гг. инженерами концерна была разработана и запатентована бесклеевая система соединения, получившая название замок TС`Lock. Дальнейшие его модификации лишь улучшили свойства сцепки, благодаря которым собранное покрытие получается ровным, долговечным, без зазоров и перепадов.

Паркетная доска от концерна Таркет выпускается в зависимости от защитного слоя для бытового и коммерческого использования, то есть 31-33 классов. Отдельной категорией стоит упомянуть спортивную серию, предназначенную для укладки на танцполах, выставочных залах, гостиничных холлах и других помещениях с экстремально высокими истирающими и, самое главное, ударными нагрузками.

Продукция заводов представлена под двумя базовыми брендами:

Напольное покрытие категории lux. Верхний слой изготавливается из таких прочнейших пород как дуб, бук, ясень, махагони и мербау. Для придания особой фактурности поверхности используется древесина поперечного и продольного распила. Сечение планок достигает 14 мм, длина – от 1,2 до 2,28 м, ширина – до 20 см.

Торговая марка Tarkett – это почти 15 разнообразных коллекций, которые включают более 250 дизайнов. Оттенки варьируются от классических до экстравагантных (бронза, графит и т.п.). Фактурности полу добавляют специальные техники обработки – глубокое и поверхностное браширование, копчение, выдавленная фаска и др. Благодаря защитному покрытию поверхности из лака или масла срок службы пола составляет от 15 до 25 лет.

Бюджетная линейка для российского покупателя бытовой направленности – 31-32 класса износостойкости. Представляет собой доску с ценным слоем из дуба, бука и ясеня, покрытые лаком или маслом. Размеры ламелей идентичны коллекциям Таркет, а вот толщина не превышает 13,2 мм.

Декоры не столь разнообразны, в основном одно- и трехполосная доска спокойных, наиболее востребованных российским клиентом оттенков натуральной и выбеленной древесины. В качестве защитного покрытия используются полиуретановые лаки ультрафиолетового отверждения. Срок службы – до 15 лет.

Основные плюсы Таркет/Синтерос:

Производство паркета не может быть идеальным. Поэтому в минусах отметим завышенную стоимость и брак по геометрическим параметрам планок.

Upofloor: Карелия, FocusFloor, PolarWood, Woodpecker (Финляндия-Румыния-Россия)

Финский концерн Упофлор Оу известен с 1955 г. Имея солидный опыт в производстве напольных покрытий из дерева и ПВХ, компания довольно быстро наращивает объемы производств, осваивает новые продукты и рынки. В России продукция под брендами Карелия и Упофлор появляется в конце 90-х годов, а уже в 2008 г. регистрируется дочерняя компания под названием ООО «Карелия-Упофлор СиАйЭс». Но представительствами в крупнейших городах концерн не ограничился. В том же году открывается завод по производству паркетных изделий в с. Маклино, Малоярославецкий р-н, Калужская область. В 2012 г. финское предприятие становится частью шведского холдинга Kahrs.

Сегодня всеми фабриками концерна Упофлор, производящими именно паркетную доску паркетную доску, выпускается пол под следующими брендами:

Классифицируются производителем как изделия премиум-класса толщиной до 14 мм. Это одно-, двух- и трехполосная доска в 15 коллекциях всевозможных оттенков – от белоснежного до почти черного. В качестве шпона используются дуб, береза, ясень, орех, мербау и другие. Для защиты поверхности от грязи, воды и истирания используются масла и полиуретановые лаковые составы.

Монтаж производится клеевым и бесклеевым способами. Оригинальный замок RealLOC позволяет собрать гладкое, почти бесшовное покрытие в кратчайшие сроки. Срок службы готового пола – не менее 15 лет.

Focus Wood, Polarwood, Woodpecker и некоторые другие, производимые фабриками по заказу владельцев различных брендов.

Паркетная доска категории эконом толщиной 14 мм. Упор сделан на 1- и 3-х полосные коллекции, хотя имеется несколько серий двухполосных. В качестве ценного слоя используется срез дуба и ясеня в чистом виде или с обработкой (копчение, морение, браширование). Масляное или лаковое покрытие может быть матовым или полуглянцевым, подчеркивающим текстуру древесины.

Укладка покрытий всех марок легка, так как осуществляется при помощи замкового соединения пазогребневого типа LOC. Минимальный срок службы при соблюдении рекомендаций производителя – 10 лет и более.

Основные плюсы:

Обширнейшая линейка паркетной доски для бытового и коммерческого использования всевозможных размеров, дизайнов и видов.
Тщательная проверка всего выпускаемого ассортимента в соответствии с политикой экологической безопасности Черс. Покрытия проверяются на эксплуатационное удобство, отсутствие угроз здоровью покупателей и т.п.
Сертификация по российским и европейским нормам, включая FEP (Европейская федерация производителей паркета), CE (соответствие нормам ЕС по сертификации безопасности и охраны здоровья) и проч.
Доказанный класс эмиссии токсичных веществ М1 (Е0).

Без отрицательных черт, к сожалению, не обошлось. Некоторые покупатели жалуются на несоответствие планок геометрическим нормативам, наличие в пачках искривленных ламелей и тому подобное.

ЗАО «Лесэкспорт»: AmberWood и Лесэкспорт

В 1997 году в Приморском крае (г. Дальнореченск) был зарегистрирован деревообрабатывающий завод под названием «Лесэкспорт». Основные направления работы и объемы производства впечатляют:

Штучный паркет и массивная доска;
Столярная доска камерной сушки;
Круглый лес;
Пиленый шпон;
Клееный брус и мебельные щиты;
Разнообразные столярные изделия.

А в 2005 г. предприятие запустило цех по производству многослойной паркетной доски под двумя собственными брендами – Амбервуд и ЛесЭкспорт. Продукция довольно быстро стала известной благодаря хорошей репутации завода и распространенной сети дистрибьюторов.

Для производства паркетной доски используются местные лесные массивы, а верхний слой изготавливается из березы, дуба и ясеня. Покрытие может быть лаковым или масляным, сферы применения – частные дома, отапливаемые коттеджи, квартиры, офисы, конференц-залы и т.п.

Декоров в линейке Амбервуд не слишком много – около 100. Но этого вполне достаточно, так как руководство выбирало наиболее популярные у населения оттенки.

Размеры планки классические:

Толщина – 14 мм;
Ширина – 12,5-19 см;
Длина – до 2 м.

Основные плюсы:

Приятные глазу оттенки с обработкой в технике браш, морение и т.п.;
Бесклеевая сборка при помощи замка AMBERLOCK;
Наличие сертификатов на соответствие нормам РФ и санитарно-гигиеническую безопасность;
Приемлемый срок службы – до 10 лет.

Недостатками отечественной паркетной доски Амбервуд покупатели считают скромный выбор сопутствующих товаров, малый набор коллекций и не слишком прочное лаковое покрытие.

В заключении отметим, что мы рассмотрели только наиболее известные марки, продукция которых известна по всей России — от Камчатки до Калининграда. Конечно, есть и другие бренды, такие как Гринвуд, Файнекс, Павловский паркет, Обнинский паркет и прочие. У этих заводов есть цель, и мы желаем им удачи в достижении тех вершин, на которых уже «сидят» наши ТОП-лидеры.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту, есть очень удобный сервис по их подбору. Просто отправьте в форме ниже подробное описание работ которые нужно выполнить и к вам на почту придут предложения с ценами от строительных бригад и фирм. Вы сможете посмотреть отзывы о каждой из них и фотографии с примерами работ. Это БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает.